Es uno de los plásticos más usados a nivel mundial, siendo un material duro y sólido con el que se fabrican una variedad de productos para el uso diario, normalmente se hace uso de este tipo de plástico para fabricar elementos que necesiten alta claridad, ya sean envases de comida o algunos elementos de laboratorio.

Hay que tener en cuenta que al combinar este plástico con otros materiales se pueden conseguir otro tipo de objetos como electrodomésticos, juguetes, partes de automóvil, etc.

Si deseas saber más acerca del poliestireno puedes continuar leyendo hasta el final de este post para saber desde sus tipos hasta los beneficios que aporta el uso de este material.

Tipos de poliestireno

Poliestireno expandido: fabricado en forma de material espumoso, teniendo como característica principal su resistencia a la humedad y su ligereza. Este es el material más empleado para fabricar envases de alimentos y/o bebidas ya que no se descompone.

Gracias a una de sus características de absorción de impacto se pueden observar en el embalaje de productos frágiles como vidrios o electrodomésticos, además es uno de los materiales principales en la fabricación de tablas de surf de bajo costo.

Poliestireno extruido: fabricado en forma de material rígido, posee propiedades de acolchado y aislamiento, es un material usado muy comúnmente en la construcción sobretodo como un aislante de suelo, cámaras frigoríficas, etc.

Este material posee características similares a las del poliestireno expandido, asimismo sus composición química es la misma, lo único con lo que se diferencia es que el extruido puede mojarse con la ventaja de no perder sus propiedades iniciales.

Características del poliestireno

Dentro de las principales características que podemos encontrar en este material, tenemos:

Buen brillo.
Color transparente.
Liviano.
Se puede procesar en una variedad de temperaturas.
Resistente al agua y químicos inorgánicos.
Posee una elevada fuerza de tensión.
Aislante térmico.
Es un material económico.
Material duradero.

Usos del poliestireno

En los electrodomésticos: ya sea en refrigeradores, aspiradoras, microondas, etc. Se suelen fabricar con el poliestireno ya sea el expandido o el extruido ya que no reacciona con otros materiales, lo mejor es que es económico y sobretodo duradero.

En la industria automotriz: ambos tipos de poliestireno se usan para crear varias partes del auto, ya sea perillas, partes de las puertas, espuma para disminuir los ruidos y para los asientos de los más pequeños.

En dispositivos electrónicos: se emplea el poliestireno para fabricar variar partes tanto internas como decorativas de móviles, televisores, etc.

Envasado de alimentos: se emplea el poliestireno para el envasado de alimentos, ya que es un perfecto aislante, es mucho más económico y mantiene frescos los alimentos por un largo periodo de tiempo, lo mejor es que este material no se descompone y no se pudre por el contacto con la comida.

En sistemas de aislamiento: el poliestireno expandido es perfecto como un aislamiento térmico, usado en paredes y techos, siendo un material que no reacciona contra otros materiales, es duradero y sobretodo económico, además es resistente al agua, es decir, que puede mantener sus propiedades intactas al estar en contacto con agua y/o humedad.

Campo medico: el poliestireno extruido es usado en la fabricación de una variedad de utensilios médicos, gracias a su fácil esterilización, transparencia y dureza. Es un elemento económico y duradero.

Sistema de empaquetado: el poliestireno es un material perfecto para la fabricación de envases y estuches, entre ellos los del CD y DVD. Asimismo también funcionan para el envasado de alimentos crudos, como carne, pollo, entre otros, asegurando protección ante cualquier daño o deterioro.

Beneficios del uso de poliestireno

Como sabemos el uso de los plásticos poseen una variedad de ventajas y beneficios para tanto para el usuario como para el medio ambiente, por eso nos encargaremos de mostrarte los puntos positivos de este material

Posee un bajo impacto ambiental.
Se puede reciclar para generar energía y en mucho de los casos para elaborar un nuevo material.
En el campo de construcción es un excelente aislante térmico, por lo que se puede llegar a ahorrar grandes cantidades de energía.
La fabricación de este material no daña la capa de ozono.

¿Cuál es el proceso de fabricación de poliestireno?

Existen dos procesos en la fabricación de este material, está el poliestireno extruido y el expandido, a continuación te mostraremos ambos procesos para que conozcas paso a paso la fabricación de estos elementos.

Independiente del proceso lo primero que se realiza es el acondicionamiento de la materia prima, ya sea eliminando las impurezas que puedan estar presentes en la materia y así poder purificar y trabajar correctamente para un buen acabado en los elementos.

1. Proceso productivo del poliestireno expandido: recordemos que el poliestireno antes de ser procesado son unas pequeñas perlas de 1mm aproximadamente, que mediante un proceso industrial pueden llegar a formar cualquier pieza moldeada a la medida.

Lo primero que se realiza con las perlas es la pre-expansión, sometiendo las perlas al vapor de agua saturado, ablandando el elemento y activando su expansión, logrando multiplicar hasta 50 veces su tamaño.
Posteriormente se hace un almacenamiento intermedio, como sabemos luego del proceso de expansión las perlas de poliestireno contienen residuos tanto de agua como de gas, entonces a medida que se van enfriando el aire empieza a reemplazar estos residuos.
Luego se empieza con el proceso de moldeo, se emplea vapor para poder expandir un poco más las perlas y además poder unirse con otras perlas, en este punto se empiezan a formar bloques o piezas a las medidas requeridas del acabado final.
Casi para finalizar se hace un corte térmico, el cual consiste en cortar las piezas para finalmente crear los elementos en dimensiones exactas, se hace uso de un alambre en altas temperaturas para poder hacer cortes rápidos y precisos.
Al pasar el proceso de corte el poliestireno estaría totalmente listo, pero, para conseguir el acabado final es necesario ser pasado a otros procesos, ya sea para fabricar paneles de pared o techos que contenga alistamiento tanto térmico como acústico, etc.
Proceso productivo del poliestireno extruido: este plástico se fabrica por la extracción del poliestireno, lo que implica añadir una variedad de ingredientes y resinas de plásticos, genera un líquido el cual se expande para su posterior enfriamiento y acabado del proceso. A diferencia del poliestireno expandido este si produce un aislamiento de espuma rígida de celda cerrada.

Existen varios tipos de procesos posteriores a la fabricación, dependiendo del método que se use, se puede hacer uso del poliestireno para ciertos fines, como por ejemplo:

Modelo por inyección, mediante este proceso se pueden fabricar juguetes, carcasas, partes de automóvil, tapas de botella, contenedores, etc.
1. Modelo por soplado, desde este se pueden conseguir contenedores, botellas, partes de automóvil, etc.
1. Extursión, mediante este se puedes fabricar reflectores de luz, cubiertas de construcción, películas protectoras, etc.
1. Termoconformado y extursión, con ambos procesos se logra fabricar los interiores de los frigoríficos, embalajes alimenticios, servicios desechables, etc.

Como verás existen varios métodos y modelos de fabricación, mediante ellos se pueden conseguir todos los elementos que se desean desde una misma materia prima, en este caso el poliestireno, ya sea expandido o extruido.

Propiedades del poliestireno

Dependiendo del punto que lo veas este plástico posee una variedad de propiedades, entre las que más pueden resaltar están:

Resistencia a la presión.
Alta capacidad de amortiguación de golpes.
Bajo peso, su densidad es de aproximadamente entre 20 a 30 kg/m3
Posee baja conductividad térmica.
No permite la proliferación de hongos y bacterias.
Una gran variedad de diseños en sus piezas moldeables
Conservación del gas en las bebidas carbonatadas.

Reciclado del poliestireno

Uno de las ventajas más resaltantes de este material es que puede ser reciclado, siendo muy amigable con el medio ambiente.

Se pueden fabricar nuevas piezas de poliestireno, ya sea desde envases o embalajes, se trituran y se destinan a la fabricación de nuevas piezas, de esta manera se busca fabricar nuevos embalajes y piezas de construcción.
El poliestireno ya triturado y molido se puede mezclar con tierra para mejorar el drenaje y la aireación, por otro lado se puede usar para formar compost, similar a un tipo de abono.
Al triturarse y molerse puede incorporarse en la fabricación de elementos constructivos como bloques, morteros, hormigones, etc. Con la finalidad de conseguir pesos mucho más ligeros.
El poliestireno puede ser fácilmente usado como material de relleno, ya sea en peluches, cojines, etc.

El moldeo de plástico o piezas mediante la inyección, es considerada en ser una práctica muy popular en la industria de los termoplásticos, de manera que facilita la fabricación de infinidades de objetos que usamos o empleamos en nuestra vida diaria, que van desde componente de automóviles hasta juguetes con los que se divierten los niños.

Esta técnica en la actualidad ha resultado y demostrado ser totalmente eficiente, y además ha favorecido que los plásticos sustituyan a otros materiales que son sumamente peligrosos o a aquellos que se deterioran en menos tiempo mientras se usa como la madera, algunos metales o el vidrio.

La industria del plástico posee una de las tasas de crecimiento más altas en todo el mundo, y es que, en tan solo Estados Unidos la industria del plástico ha incrementado en un 12% anualmente durante 25 años consecutivos y en Latinoamérica es muy similar.

El modelo por inyección de plástico consiste en inyectar un polímero, un material cerámico o un metal en un molde totalmente cerrado a presión a través de un orificio muy pequeño, de manera que el material inyectado dentro del molde se vuelva totalmente solido y cristaliza en polímeros semi-cristalinos, el proceso finaliza cuando se abre el molde y se extrae de su cavidad la pieza moldeada.

Sin embargo, no todo es color de rosa, pues como toda técnica no se encuentra exenta de ningún problema, por ello te daremos a conocer cuáles son los problemas más comunes que se puedan presentar en el moldeo por inyección de plástico.

Problemas más comunes

Durante el proceso de moldeo por inyección de plástico, se puede generar una serie de defectos o problemas en el producto que se desea obtener, los cuales ocasionan pérdida de tiempo y de dinero también.

1.- Marcas de rechupe en el producto

Por lo general son marcas que aparecen en el producto cuando el proceso finaliza, las cuales se pueden deber a la escasez o deficiencia de materia prima o también por aplicarle altas temperaturas de calor, haciendo que el material se contraiga en el centro y se produce un fenómeno que se le conoce como “halado”.

Pero como es de saberse en todo problema hay una solución, en donde la cual es y será siempre empaquetar más plástico dentro de la cavidad o aumentar el nivel o la duración de olas post-presión o mejorar el cojín de inyección.

2.- El material puede que esté muy frío

Cuando el fluido se encuentra frio saliendo por la boquilla y va directamente hacia el interior del molde, puede que genere marcas indeseables esparciéndolas por toda la pieza, además esto también puede causar a que aparezcan líneas de soldadura, las cuales proporcionan que la masa se separe.

Sin embargo, para todo inconveniente existe una solución, la cual es verificar cuidadosamente y detalladamente la temperatura que el molde posee.

3.- Rebaba excesiva

Este es un problema que se presenta cuando la fusión de un polímero se introduce en la superficie de separación entre las distintas partes del molde, generalmente todo este problema se da a conocer cuando la presión de inyección es muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, mal sello o desgaste en las cavidades.

La solución para que no se genere una rebaba excesiva, es que se reduzca el tamaño de la inyección, que se baje la presión de inyección, aumentar la temperatura subiendo la contrapresión o la temperatura del tambor, y por ultimo aumentar la temperatura en el molde o si es posible aumentar el tonelaje de cierre.

4.- Se pueden visualizar líneas de flujo en la superficie del producto o en la pieza mientras se llena la cavidad

Este es un problema que se presenta comúnmente por una distribución del concentrado de color que posee la resina, especialmente estas líneas se pueden visualizar claramente en piezas de color negras, transparentes, en superficies totalmente lisas y en acabados metálicos.

Aunque también existe otra causa y es que a lo mejor con la temperatura que se está trabajando puede que sea demasiado baja, ya que si no es lo suficientemente alta, las esquinas de los frentes de flujos no se desarrollaran a la perfección, provocando que aparezca una línea de flujo.

La solución a este problema para que este problema no pase frecuentemente, es que se aumente la velocidad o presión de la inyección y el mantenimiento, que se reduzca la temperatura del molde o la masa bajando la contrapresión y por ultimo aumentar el tamaño de la entrada y si es posible re-colócala.

5.- Efecto del diesel

Cuando se habla del efecto diesel, es cuando aparecen manchas, marcas o quemaduras negras en el producto que se ha moldeado y esto es causado por lo general cuando la pieza que se desea moldear no está totalmente llena en diferentes zonas.

El efecto se genera cuando existe una mala ventilación, de manera que el aire no puede escapar o no se desplaza del todo rápidamente hacia las comisuras, donde queda comprimido y hace que la temperatura aumente a niveles excesivamente altos.

La solución a este problema común, es que se coloquen ventilas en las zonas donde por lo general aparecen quemaduras y además también será necesario limitar la velocidad de inyección.

6.- El llenado del molde se realiza muy lento

Es muy importante que cuando el proceso de llenado se realice en el momento correcto, ya que si el llenado se hace muy pronto traerá como consecuencia que la presión disminuya ocasionando que no se llene completamente la cavidad.

Pero cuando se hace muy rápido trae como consecuencia que un poco de presión dañe el molde, pero la solución a este inconveniente sería aumentar el perfil de temperaturas para el material, la temperatura de la boquilla, la presión de inyección y en algunos casos bajar la temperatura del molde.

7.- Producto con la piel naranja

Este es un problema que se genera por un pulido deficiente del molde, se le otorga el nombre de piel naranja debido a que la superficie de las piezas de plástico adquiere una textura muy similar a una cascara de naranja, la cual crea defectos indeseables como picaduras u ondulaciones afectando el producto final.

La solución a este problema es que se realice un pulido de molde correcto o cambiar el material, de manera que sea adecuado para la pieza inyectada.

En la actualidad la gran parte del mundo está buscando la forma de poder ayudar al medio ambiente y de igual forma protegerlo, como sabemos los temas de reciclaje no son cosas nuevas por lo que ya muchas personas lo practican de forma cotidiana.

La importancia del reciclado es alta, en muchas partes del mundo se genera mucha basura que produce desechos contaminantes al medio ambiente, de esta manera se puede asegurar volverlos a utilizar en un futuro convertidos en productos totalmente nuevos.

Reciclar debería convertirse en un hábito en la sociedad para poder velar por un mejor medio ambiente y así cuidar más el planeta en el que vivimos.

El reciclaje del plástico es un proceso bastante importante en la actualidad, pero ¿Por qué? Pues al tratarse de un material que tarda mucho en desintegrarse y suele tener muchos puntos negativos en el ámbito ecológico, llegando a tardar entre 100 y 1000 años en descomponerse.

El periodo de descomposición puede variar según el tipo de plástico y su tamaño, debemos tener en cuenta que es un recurso y no un desecho.

¿Cuáles son los procesos de reciclaje según el tipo de plástico?

Hay que tener en cuenta que no todos los plásticos pueden ser reciclados, ya que por cómo están compuestos simplemente no pueden entrar en este proceso, claro está que no es un impedimento para que puedan ser reutilizados en casa.

El proceso para el reciclaje de cualquier tipo de plástico es el mismo, la clave está en poder separar aquellos plásticos que se pueden reciclar y seleccionarlos dependiendo el tipo de plástico o según el tipo de resina que contengan, al tenerlos todos separados empieza el proceso de eliminar las impurezas que contengan los plásticos y al estar totalmente libre de cualquier residuo se deben triturar y fundir.

El resultado serán una variedad de bolitas de resina, las cuales serán introducidas en las maquinarias que producen objetos de plásticos, los cuales al finalizar el proceso tendrán el símbolo de reciclaje dependiendo del plástico.

Los plásticos mayormente reciclados son las botellas, los juguetes, etc. Todos se usan con la finalidad de hacer uso de este material en la fabricación de un nuevo objeto. Teniendo en cuenta que al momento de fabricar nuevos productos estos deben contener 50% de material reciclado y 50% de material nuevo.

Clasificación de tipos de plásticos

Hay varios tipos de plásticos y para la separación de los mismos cada uno viene marcado con el código de identificación.

PET o PETE (tereftalato de polietileno): un tipo de plástico que está presente en nuestro día a día, lo podemos ver en botellas de agua y otras bebidas, es uno de los plásticos reciclados más usados. El código de identificación es el 1.
HDPE (polietileno de alta densidad): al tener una densidad elevada es muy resistente y puede ser visto en productos químicos, de limpieza, cosméticos y en algunos alimentos. El código de identificación es el 2.
PVC (policloruro de vinilo): es un tipo de plástico muy peligroso y puede servir para embalar una variedad de productos no alimenticios, es decir, productos tóxicos. Además puede servir para el aislamiento de cables. El código de identificación es el 3.
LDPE o PEBD (Polietileno de baja densidad): al poseer una densidad baja sirve perfectamente en la fabricación de bolsas, tapas flexibles, sobres exprimibles como el kétchup. El código de identificación es el 4.
PP (Polipropileno): es un tipo de plástico resistente a la presión por lo que es usado en la industria automovilística, se puede ver en las carcasas de las baterías, en los embudos para el gasoil, etc. El código de identificación es el 5.
PS (Poliestireno): un tipo de plástico aislante, pudiéndose hacer embalajes de espuma, además también se usan para vasos o envases de comida para llevar. El código de identificación es el 6.
Otro: son otro tipo de plásticos que poseen una mezcla de varias resinas, por lo general no se reciclan y su código de identificación es el 7 o la letra O.

¿Qué plásticos se pueden reciclar?

Siempre existe la duda de aquellos plásticos que pueden o no ser reciclados, por eso todos aquellos plásticos que estén marcados con el código de identificación pueden entrar fácilmente en el proceso de reciclaje.

Por lo tanto se pueden reciclar los envases de agua, las garrafas, envases de comida, entre otros productos.

¿Cuáles son los plásticos que no se pueden reciclar?

Hay que tener en cuenta que hay algunos plásticos que no puede llegar a reciclarse por lo que se le puede dar otro uso dentro del hogar ya sea haciendo manualidades ecológicas u otras ideas creativas.

Esta es una de las dudas que más están en la cabeza de las personas a la hora de querer lanzar los plásticos en los contenedores amarillos.

¿Qué plásticos no se reciclan?

Los plásticos mezclados con otro tipo de materiales, es decir, cualquier plástico que esté clasificado para ser reciclado pero que esté unido a materiales difíciles de separar como el pegamento no pueden entrar al proceso de reciclado.
Plásticos fabricados con otro tipo de resinas, ya sean muebles que lleven piezas o partes de plásticos.
Plásticos que estén degradados por el sol, en estos casos los plásticos se están descomponiendo, por lo que es imposible poder reciclar plásticos que han perdido sus propiedades para poder construir un nuevo objeto.
Plásticos pigmentados, en muchas ocasiones al fabricar objetos se les añaden una variedad de colorantes para cambiar el color original del plástico, lo cual terminan cambiando la composición original del mismo.

¿Cómo reciclar plástico en casa?

En el momento de querer unirnos a los procesos de reciclaje, podemos ayudar intentando separar los plásticos de otros desechos y depositarlos en los contenedores amarillos. Todos los plásticos pueden entrar en estos contenedores ya que en las industrias de reciclaje estos serán nuevamente inspeccionados y seleccionados para evitar que 2 o más tipos de plásticos entren a un mismo proceso de reciclado dañando por completo los resultados finales.

El plástico con el paso del tiempo se ha ido convirtiendo en uno de los materiales más indispensables en la vida de todas las personas, ya que tiene una alta capacidad para ser moldeado y adaptar cualquier forma que se le presente.

Para poder realizar las formas que queramos con el plástico es necesario hacer uso de procesos como el moldeo por inyección, siendo una de las técnicas más populares para la fabricación de figuras o piezas de plástico.

Una de las ventajas de este proceso para fabricar plásticos es que no hay que hacer un trabajo agotador, ya que permite realizar una variedad de objetos a partir de una sola pieza, como texturas, colores, etc.

Si deseas saber más acerca de este proceso de inyección puedes continuar leyendo a través de este post para conocer en que consiste.

¿Qué es un molde de inyección?

Viene siendo la parte más importante en un proceso de inyección, es decir, sin molde no puede existir una inyección. Este molde es donde la pieza logrará agarrar la forma y acabado final. Consta de dos partes totalmente iguales que en el momento de la inyección se unen herméticamente.

Cada parte de los moldes se debe llenar con el fluido del plástico caliente y se unen herméticamente, de esta manera se podrá realizar la forma y hacer las réplicas correspondientes de cada objeto. El plástico fundido será presionado con la maquina inyectora para que el fluido alcance todas las partes del molde y esperar a que se enfríe.

Es muy importante que el molde que se pretenda usar para un proceso de inyección sea de muy buena calidad y con una larga vida útil. Tengamos en cuenta que entre los pasos más importantes para hacer altas producciones de un objeto de plástico y con excelentes acabados es la presencia de un molde y que este cumpla las medidas requeridas del objeto a moldear.

Hay que saber que los materiales con los que tiene que estar fabricado el molde deben permitir que tenga soportes y resistencia a la compresión, temperatura, abrasión, resistencia química y buena conductividad térmica.

Los moldes que se usan para la inyección pueden ser intercambiables, atornillándose y desatornillándose de la prensa, de esta manera se pueden conseguir muchos objetos de diferentes formas.

¿Cuáles son las partes que compone el molde?

Canales: por donde el plástico fundido viaja para entrar a las cavidades del molde.
Cavidad: donde el plástico fundido es inyectado y se deposita para finalmente para crear la pieza.
Respiradores: son las zonas por donde el aire circula dentro del molde pudiendo enfriar el plástico.
Sistema de enfriamiento: conductos por donde circula aire refrigerante, agua o aceites, de esta manera se asegurará que la pieza salga perfecta y que no vaya a sufrir deformaciones.
Pernos: siendo los que expulsan la pieza moldeada al abrir los moldes.

¿Cuáles son los plásticos que se usan para la inyección?

Existen una variedad de plásticos que pueden ser trabajados de distintas maneras, por eso a la hora de realizar moldeos por inyección se deben emplear plásticos que sean mejores para este proceso.

Polietileno de alta densidad: un plástico versátil y rígido. Se usa para la fabricación de varios objetos como cajones para gaseosas, caños para agua o hasta juguetes.
Poli-cloruro de Vinilo: este tipo de plástico permite obtener una variedad de objetos como tarjetas de crédito, juguetes, productos químicos o hasta marcos de ventana.
Polietileno de baja densidad: un material rígido y cristalino, además posee una alta resistencia química. Con este material se pueden obtener una diversidad de artículos como el envoltorio de galletas o snacks, piezas para automotores, jeringuillas desechables, sillas y mesas.
Poli-estireno: material de alto brillo y con alta resistencia al impacto, además son fácilmente moldeables a través del proceso de inyección, se pueden hacer envases lácteos y desechables, bandejas de alimento, vasos térmicos, artículos de librería y juguetes.

Cada tipo de plástico cumple funciones específicas dependiendo de la finalidad de los objetos a fabricar.

¿Cómo se diseñan los moldes de inyección?

Para poder realizar el diseño de un molde de inyección es muy importante seguir una serie de pautas que pueden llegar a facilitar el proceso que se va a realizar, de esta manera para poder obtener los datos correctos que se requieren para el diseño del molde. Hay que tener en cuenta que tanto en el diseño como en la fabricación de los moldes todos sus componentes se relacionan entre sí.

Para un correcto diseño del molde es necesario seguir una variedad de pautas en un orden específico, como te mostraremos a continuación.

Forma de la pieza: debemos conocer la figura y las dimensiones exactas de la pieza, de esta manera se puede usar las medidas exactas para un correcto resultado.
Cantidad de piezas a producir: se debe saber el estimado de piezas que se desea tener al día, de esta manera se sabrán cuantas cavidades incluir en el molde para poder satisfacer la demanda.
Selección del sistema de moldeo: esta es una etapa muy importante, pues de este viene la alimentación del material fundido hacia el molde, dependiendo del tipo de molde se debe deducir el tipo de sistema de moldeo, todo puede depender de la cantidad de cavidades que posea el molde.
Selección de la máquina: hay que conocer el tipo de maquinaria que se piensa usar, de esta manera se puede iniciar el diseño de un molde que cumpla sus especificaciones.
Número de cavidades: de igual forma esto puede depender tanto del sistema de moldeo que se tenga y la maquinaria, a partir de ahí es que se podrán deducir la cantidad de cavidades que pueda llevar un molde.
Selección de materiales para moldes: se debe elegir los materiales del molde que sean suficientemente resistentes a altas temperaturas como a bajas, de esta manera se podrá esperar buenos resultados de las piezas obtenidas, hay que tener en cuenta que el material del molde debe ser de calidad, de esta manera estaríamos asegurando larga vida útil del mismo y correcto funcionamiento.
Sistema de alimentación: siendo uno de los puntos más importantes para poder fijar el lugar donde se realizará la inyección del plástico fundido, de igual forma para este punto es necesario saber la maquinaria y el tipo de moldeo que se realizará.
Sistema de expulsión: este será el encargado de expulsar la pieza cuando finalmente este solidificada, pero hay que tener mucho cuidado al momento de diseñarlo, no podemos permitir que dentro del molde queden residuos de la pieza anterior antes de cerrarse, en caso de que suceda es probable que se estropeen las piezas futuras.
Sistema de enfriamiento: siendo el encargado de enfriar el plástico y asegurando su solidificación, debemos saber las zonas por donde dejaremos pasar ya sea el agua o el aceite para que inicie a disipar el calor, haciendo la solidificación y evitando que después de abrir el molde este se deforme al seguir caliente.

Cada pauta tiene un porque y la razón de que los plásticos sean moldeados a la perfección, por ese motivo es muy importante hacer un correcto estudio de todo y poder realizar un correcto molde.

En caso de que una de las pautas antes mencionadas no se tomen en cuenta o simplemente no se les preste la atención necesaria es probable que el molde a fabricar no cumpla las expectativas planteadas.

¿Cuál es el ciclo de inyección de plástico?

El proceso de moldeado es realmente sencillo y en algunos casos rápidos, realmente todo puede variar desde la velocidad con la que se inyecta el plástico fundido o el tiempo que dura en terminar de endurecerse el objeto, lo que sí hay de cierto es que se deben cumplir 6 etapas obligatorias en todo el ciclo para que los resultados sean correctos.

La primera etapa es el cierre del molde, en ese momento se hace el cierre hermético de las 2 partes del molde y se prepara el plástico fundido en la maquinaria.
Seguidamente es la inyección del plástico, donde se abre la válvula y con ayuda de husillo se empuja el material fundido hasta que abarque toda la cavidad del molde.
Sostenimiento, la presión dentro del molde se mantiene para asegurar que la pieza logre obtener las dimensiones adecuadas, recordemos que al enfriarse tienden a contraerse los objetos.
Carga de material, en esta etapa la presión se elimina en su totalidad y el pistón se retira al momento de cerrar la válvula.
Remanente de enfriamiento, en esta etapa la pieza ya habrá terminado de enfriarse, siendo el proceso más largo de todo el ciclo.
Apertura/Botado, la prensa se encarga de abrir los moldes y mediante pistones expulsan la pieza fuera de las cavidades, en ese momento se pueden cerrar los moldes nuevamente y reiniciar el proceso.

Recordemos que el proceso de enfriamiento se inicia en la etapa de sostenimiento y va progresivamente hasta terminar en la etapa de remanente de enfriamiento.

Teniendo en cuenta que el tiempo del ciclo puede variar dependiendo de muchos factores, entre los más significativos puede ser el tipo de plástico, dimensiones de la pieza o velocidad para inyectar el material fundido.

De igual forma existen tiempos entre los ciclos que pueden ser calculados para saber el número de piezas plásticas que pueden salir en un determinado tiempo, teniendo en cuenta los materiales del molde y el sistema de refrigeración.

Debemos hacer pruebas para realizar la toma de tiempos y finalmente saber el tiempo total requerido para una o varias piezas, se debe medir el tiempo de enfriado que será el más largo, ya que de este depende que el plástico se solidifique y no muestre deformaciones.

El tiempo de inyección, siendo todo lo que tarda la maquinaria en ingresar con el husillo todo el material fundido a la cavidad del molde y por ultimo siendo el tiempo del vacío, que es lo que se tarda mientras los moldes de separan y las piezas salen de él.

El tiempo del ciclo total será la suma de todos los tiempos antes nombrados, con este dato se podrá calcular la cantidad de piezas que se pueden sacar en un determinado tiempo.

¿Qué son los termoplásticos?

Los termoplásticos son conjuntos de materiales formados por polímeros unidos mediante fuerzas intermoleculares que forman estructuras lineales o ramificadas. Estos materiales se vuelven flexibles o deformables a altas temperaturas, se pueden fundir y reformar varias veces.

Estas características son de gran ayuda en términos de reciclaje ya que se pueden fundir los objetos reciclados para reformarlos y darle vida a nuevos objetos con los que se podrá realizar el mismo proceso, el único inconveniente es que según se va derritiendo y dándole una nueva forma los materiales pierden poco a poco sus cualidades, volviéndose así menos reciclables cada vez. Existen también los termoestables que cogen una forma permanente después de haber sido moldeados a altas temperaturas y que no se pueden volver a fundir porque se quemarían, convirtiéndose así en un termoplástico no reciclable.

Principales tipos

Los principales tipos de termoplásticos, que se pueden reconocer grabados en la base de cada envase en el que se utilizan, son:

HDPE (polietileno de alta densidad) y LDPE (polietileno de baja densidad): es el material plástico más común, es muy fuerte, versátil, barato, transparente o blanco y cuenta con excelentes propiedades de aislamiento. El HDPE es translúcido, fuerte y fácil de procesar y se utiliza para fabricar objetos como botellas, tanques, depósitos y recipientes para el transporte. El LPDE puede ser tanto translúcido como transparente y puede estar en contacto con alimentos, por eso se utiliza para productos como bolsas, envases y juguetes.

PVC (cloruro de polivinilo): es el derivado del plástico más versátil y se puede producir mediante cuatro procesos diferentes (suspensión, emulsión, masa y solución). Es un plástico muy versátil, resistente al desgaste y agentes químicos, atmosféricos y al fuego. Se le da utilidad en la industria del papel y para crear contenedores de comida, tarjetas de crédito, muebles, juguetes y ropa.

PP (polipropileno): tiene una temperatura de reblandecimiento más alta que el polietileno y una mayor tendencia a ser oxidado. Es transparente, ligero y resistente y se puede utilizar tanto para plástico como para fibra. No absorbe el agua y es fácil de colocar, tiene gran resistencia al stress cracking medioambiental (una de las causas más comunes de falla frágil inesperada de termoplásticos). Se emplean para fabricar fibras textiles, acoplamientos, contenedores para el transporte, alfombras, cuerdas, envases y muebles.

PS (poliestireno): existen cuatro tipos principales de poliestireno. PS cristal que es transparente, rígido y quebradizo. HIPS que es el poliestireno de alto impacto, por lo que es resistente al impacto y opaco blanquecino. EPS que es muy ligero y por último el PS extruido, que es similar al expandido, pero más denso e impermeable. Es uno de los termoplásticos más importantes, transparente, duro e inflamable, muy brillante e inerte frente a muchos corrosivos. Se puede hacer tanto en colores brillantes como opacos. Se utiliza comúnmente para sustituir el vidrio, aluminio y madera porque es más barato. El poliestireno se utiliza también para embalar (incluso comida), recipientes, cajas, lámparas, objetos desechables, juguetes y vasos.

PB (polibutileno): se utiliza principalmente para la industria de la fontanería y la calefacción para hacer tuberías. Contiene unas propiedades que le permite ser de utilidad en el sector de tuberías de agua caliente y fría a presión gracias a la combinación que ofrece de flexibilidad y resistencia a la tensión durante largos periodos de tiempo a altas temperaturas.

PMMA (polimetilmetacrilato): es uno de los plásticos de ingeniería y compite en uso con otros termoplásticos como el policarbonato o el poliestireno. Se utiliza en la industria automovilística para hacer piezas como los faros del coche, también en iluminación, cosmética, construcción, óptica y espectáculos. Por sus características de gran resistencia a los rasguños junto con su estética y color transparente, se considera un buen sustituto del cristal. También es resistente a la intemperie y a los rayos ultravioletas, es un excelente aislante térmico y acústico, se puede mecanizar en frío pero no doblar y no es autoextinguible (no se apaga si se aparta del fuego).

PET (tereflalato de polietileno): es un tipo de termoplástico muy utilizado en envases de bebidas y textiles. Es reciclable aunque va disminuyendo su viscosidad con la historia térmica, y está aprobado para ser utilizado en productos que están en contacto directo con alimentos. Pesa poco, es transparente, cristalino, impermeable, alta resistencia al plegado y baja absorción de humedad. El problema más grave que presenta es que no es biodegradable debido a su alta cristalinidad, sin embargo se puede reciclar degradándolo mediante procesos químicos.

PTFE (politetrafluoroetileno): este termoplástico es más conocido como teflón, siendo su principal característica que es prácticamente inerte, por lo que no reacciona con otras sustancias químicas excepto en situaciones muy especiales. Tiene gran impermeabilidad y mantiene sus propiedades en ambientes húmedos. Algunas de sus aplicaciones son en revestimientos de aviones, cohetes y naves espaciales, para prótesis en medicina, revestimiento de cables, en utensilios de cocina como sartenes y ollas por su baja capacidad de rozamiento y que son fáciles de limpiar, en pinturas y barnices, mangueras y conductos por los que circulan elementos químicos, recubriendo balas perforantes (no ayuda a la perforación, sólo reduce el rozamiento con el interior del arma para disminuir su desgaste), en los tacos de las sillas y en los ratones de los ordenadores.

Nailon: es una fibra textil elástica y resistente, la polilla no le ataca y no necesita planchado. Se utiliza para hacer medias, tejidos y telas de punto. Si se moldea también se utiliza en la fabricación de utensilios como mangos de cepillos y peines. Durante la Segunda Guerra Mundial también se utilizó para crear material de guerra como cuerdas y paracaídas. Debido a su baja viscosidad de fundido, hace que su transformación industrial sea difícil y no es recomendable exponerlo a la intemperie ya que puede resultar en su fragilización y un cambio de color. Se le puede agregar fibra de vidrio para así lograr aumentar su rigidez.

El poliacetal es conocido por sus siglas en ingles como “POM”, también lo podemos encontrar por el nombre o denominado como polioximetileno, poliformaldehido y acetal. Es un termoplástico de ingeniería sumamente cristalino, utilizado en gran parte en aplicaciones que necesitan alta carga mecánica como los frenos de seguridad, engranajes, dispositivos de manejos médicos, bandas transportadoras y sistemas de cierre.

El poliacetal o POM es un material que posee un coeficiente de fricción sumamente bajo, este por lo general es muy sensible a la oxidación y para que no pase esto, se le suele añadir en mucho de los casos antioxidantes a los materiales que se utilizarán para la calidad de moldeo.

¿Qué métodos de moldeo se emplean en el poliacetal?

Los métodos de moldeo que son empleados con mayor frecuencia son el de extrusión y el de inyección. La aplicación más habitual que podemos visualizar a diario es el del moldeado por inyección, ya que los componentes técnicos que estos proporcionan son de alto rendimiento. El uso del mismo lo emplean mucho en los sectores de la electrónica y la automoción. El poliacetal por lo general es el adecuado o el indicado para ser aplicado en transportes que posean cargas pesadas, siempre y cuando se realice a temperaturas bajas.

Características del Poliacetal

El poliacetal posee características técnicas muy fáciles de transformar. Debido a esto en las industrias es considerado un material sumamente preciado y famoso conocido por las mismas como polímero técnico. Este es muy resistente a la hidrólisis, a bases fuertes y a la degradación causada por la oxidación térmica.

El poliacetal dispone y posee de una temperatura que se puede hacer uso de ella continuamente entre los -60°C a 100°C, a su vez este dispone también de un excelente comportamiento con respecto al desgaste y el deslizamiento.

Algunas características más relevantes que nos ofrece el poliacetal pueden ser las siguientes.

Este material se posee una elevada resistencia, dureza y estabilidad.
Esta cuenta también con una elevada resistencia a los cortes, abrasiones y a los impactos.
También cuenta con un bajo coeficiente de fricción.
Buenas propiedades y resultados en cuanto a eléctricas y dieléctricas.
Muy mínima o poca absorción de agua.
Una maravillosa resistencia química a las sustancias alcalinas y a las químicas.
Son muy fáciles de mecanizar.
Estabilidad dimensional excelente.
Este material se considera en ser uno de los más caros y resistentes del mercado.

¿Donde se aplica o se usa el poliacetal?

Las aplicaciones y usos de este material se puede implementar en:

Piezas y engranajes de maquinarias.
En llantas de patinetas o patines.
Asientos de válvulas.
En cuerpos de bombas.
En ruedas dentadas
Levas y cojinetes.

Reciclado del Poliacetal

El poliacetal o el POM a pesar de poseer el número 7 en la escala de reciclabilidad, este aunque no lo creas es 100% reciclable. Al ser un material reciclable este le ofrece a cualquier empresa o industria que la energía de sus residuos se pueda reciclar y recuperar en las instalaciones de incineración.

Las opciones para la recuperación o reciclabilidad de poliacetal para que sea adecuada deberán de depender de numerosas condiciones, bien sea legislación local, logística regional, instalación de clasificación y costos del reciclaje.

La forma de realizar el proceso de reciclado se podrá generar de cualquier forma, siempre y cuando cumpla con las condiciones establecidas. El proceso que se usa para el reciclado del poliacetal se hace mediante la “Quimiólisis”.

La Quimiolisis es un proceso químico que consiste en la aplicación de solvolíticos como el glicólisis, alcohólisis y la hidrólisis, al aplicar estos procesos los residuos del poliacetal se transformara en un nuevo material.

Es un polímero sintético que surge a raíz de un procedimiento químico originado una reacción entre un disocianato con una diamina, esta reacción se denomina polimerización por condensación y es similar al poliuretano, la diferencia es que el enlace formado de la poliurea corresponde a la urea, y debido a este enlace final es que proviene el nombre de poliurea.

La poliurea presenta grandes diferencias con respecto al poliuretano o la mezcla de una poliurea y un poliuretano, entre estas un desarrollo y comportamiento distinto. La poliurea tiene la capacidad de realizar elongaciones sumamente grandes y es resistente, en cambio el poliuretano posee buenas propiedades en la rama química.

Con respecto a su composición sabemos que la poliurea es generada por la reacción química entre un disocianato y una diamina, pero cuando en dicha operación son encontrados enlaces poliol siendo un alcohol polihídricos alifáticos el cual permite que se pueda obtener un producto híbrido, pero si en la composición química no sucede ninguna reacción entre el disocianato y la diamina el producto final será llamado poliuretano pues solo contiene enlaces poliol.

Poliurea Alifática o Aromática

La diferencia más grande entre estos dos tipos de poliurea recae directamente en la entrada de rayos UV, debido a que la aromática tiende a ser menos resistente a la entrada de estos rayos y produce cierta pérdida de su brillo y coloración lo cual lo hace muy malo para usarlo como tratamiento aplicado, en cambio su contraparte, la cual es la Poliurea alifática posee una estructura química que la hacen resistente a la entrada de los Rayos UV por lo que mayormente se usa como capa final en estructuras y tratamientos, pero el alto costo de las materias primas que se usan para su elaboración hacen que la poliurea sea una de los materiales químicos con coste elevado en el mercado.

El tratamiento de la poliurea mayormente se realiza cuando esta está caliente. La aplicación se realiza usando equipos especializados que infrinjan un alto grado de presión sobre el producto, así pueda secar pasado los 3 segundos, La temperatura promedio de la aplicación de poliurea es de unos 70 grados Celsius, aunque existe también la aplicación de dicha poliurea pero en frío, la cual no necesita de ser aplicada con equipos especializados y puede hacerse usando una llana de goma pero esta proceso tarda mucho más tiempo para lograr secarse que la aplicación de poliurea en caliente.

Ventajas de la poliurea

Es un componente de máxima flexibilidad.
Tiene alta tasa de adherirse a cualquier superficie.
Presenta insensibilidad al agua, así como a la humedad.
Es un compuesto químico resistente a los rayos UV.
Brinda protección ante la corrosión.
Es muy resistente a cambios en el clima y temperatura.
Puede ser trabajo en un rango de grados Celsius que están desde los -40 grados hasta los 150 grados, inclusive puede soportar algo más de temperatura.
Puede ser aplicada en condiciones de humedad sobre una superficie.

Usos de la poliurea

La poliurea es usada mayormente para promover impermeabilidad en la superficie así como usarla como método de protección de algunos materiales y construcciones. Entre sus usos más vistos están.

Impermeabilización de depósitos, cubiertas, terrazas, balcones entre otros.
Protección sobre cubiertas de metal, galvanizadas, de zinc, entre otras.
Recubrimiento con objetivo de protección de cualquier elemento en el área de construcción e industrias.
Recubrimiento de Vehículos, para soporte y evitar el óxido.
Se usa en los parques de atracciones, en exposiciones y en ferias como objeto para darle color y tema a dicho evento.

Es un plástico de fibra sintética y natural, el cual surge por reacciones químicas en un laboratorio y también obtenida de materiales naturales. Decimos que se puede generar mediante reacción química debido a que es un compuesto de tipo polímero es decir macromoléculas que se están formadas mediante enlaces covalentes. Si no has entendido esta definición un ejemplo de esta es usar el ADN ya que este está formado por enlaces covalentes y puentes moleculares.

Mayormente decir el término poliamida es sinónimo de desconocimiento, ya que pocas personas la conocen con esta definición. Las poliamidas tienen dos clases: las sintéticas, que son la que se generaron por composiciones químicas, y las poliamidas naturales, que son las que en su estructura química vienen definidas a sí misma.

Las poliamidas sintéticas son el Nylon, kevlar, etc., mientras que las naturales son la lana y la seda.

Origen de las poliamidas

Las poliamidas sintéticas surgen en la empresa química DuPont Corporation, en un equipo que estuvo comandado por el doctor y químico Wallace Hume Carothers. El primer uso de estas poliamidas sintéticas fue empleado con la terminología Nylon y fue usado como una fibra sintética en la zona industrial, aunque en estos tiempos es empleado muchos sectores como la automoción, la maquinaria, construcción y la industria.

La misma empresa DuPont originó un tipo de poliamidas denominada aramidas, las cuales son fibras que pueden ser muy resistentes a energía de tracción es este campo se denominan como Kevlar como también ya elaboraron una poliamida de tipo aramida que es resistente al fuego y le dieron el nombre de Nomex.

La empresa DuPont Corporation es una empresa de procedencia estadounidense fundada en 19 de julio de 1802 por el químico Franco-estadounidense Éleuthère Irénée du Pont de Nemours, en la ciudad de Wilmington, Estados Unidos.

Materiales principales de la poliamida

El Nylon

Es una poliamida sintética que contiene grupos químicos, esta fibra presenta propiedades físicas resaltante en los cuales están la resistencia, su elasticidad, dureza y transparencia. El primero uso del Nylon fue de tipo bélico, ya que estuvo exclusivamente destinado a la elaboración de paracaídas de guerra durante la segunda guerra mundial, pero más adelante fue sustituido por la seda, permitiendo estudios y el inicio del uso de este material en productos como cepillos de dientes, peines, sedales, redes, etc.

EL Kevlar

Fue desarrolla por primera vez Stephanie Kwolek en la empresa DuPont, esta investigación tenía ciertos errores en la obtención de fibras, pero este avance permitió que se evaluará el por qué no se ponían obtener llegando así a la obtención de un disolvente que permite obtener dichas fibras.

Luego de esto la empresa comenzó a comercializarlo para el año de 1972, Es un material resiste y su proceso mecánico es muy complejo, esta investigación originó la creación de otras fibras con estructuras químicas parecidas. El kevlar es un material que posee alto grado de ligereza y una buena resistencia en lo que a ruptura concierne dándole así la oportunidad que mayormente la veamos ser empleada en neumáticos, velas náuticas y en chalecos antibalas, aunque posee otros usos tales como:

Cables usados en la carga de dispositivos móviles: debido a su resistencia la cual los hacen similar a los cables de acero, pero este solo tiene el 20% del peso de esos cables haciéndolo así una mejor opción.
Ropa impermeable y prendas deportivas: El uso de este material en prendas es algo novedoso pues se empezó a usar las propiedades absorbentes y térmicas de esta fibra al favor de las personas.
Es usado para la elaboración de Cuerdas, sedales, Hilos, etc.
Empezó a usarse en el desarrollo de blindaje antimetralla para motores de jets y proteger a personal militar en caso de explosión, también empezó a usarse para mejorar la protección de pasajeros en vuelos comerciales.
Es usado en neumáticos pues tienen una alta resistencia de ruptura en caso de que el neumático se desinfle impidiendo así el dañado de este.
Se usa en la elaboración de guantes térmicos, así como guantes para protección de manos.
Artículos deportivos, como kayak, cascos, guantes, botas y raquetas fuertes aprovechando las propiedades de tenacidad, resistencia y rigidez.
Materiales, equipos y protección para bomberos y personas que trabajan en altas temperaturas. pues el kevlar es una fibra que puede soportar entre los 420-480 grados Celsius.
Sector musical, como aislante de sonido, así como para elaboración de micrófonos, altavoces e instrumentos.
Se usa en estructuras de medios de transporte Aéreos y terrestres-

Características más importantes

Es resistente, mecánica, rígida, dura y tiene una tenacidad media
Sirve para la fabricación de redes de seguridad en el área de la construcción ya que es un componente con muy alta tasa de capacidad de amortiguación.
Sus propiedades permiten que sea un material duradero, así como resistente.
Contiene características esenciales que permiten que de un buen deslizamiento.
Funciona perfectamente como un aislante térmico pues tiene una tasa elevada de absorción de humedad e impide el paso del aire a través de ella.

Usar la poliamida bien sea de forma natural o sintética es una buena opción dependiendo de la rama. El nylon no solo está siendo usado como una fibra textil, sino que también empezó a ser usado en plásticos dándole así más provecho y numerosas formas de usarla.

Debido a que cuenta con una buena resistencia, así como es rígida y estable, está siendo empleada en la elaboración de interruptores, enchufes, etc. Aunque es un material que puede ser vanguardista tiene un gran rival el Poliéster el cual contiene casi las mismas características que la poliamida, el poliéster es elástico, es fuerte y resistente, no absorbe y es muy resistente a la luz la cual podría ser una de las diferencias en cuanto a la poliamida.

Aunque el poliéster es un material de los más usado en la industria y el sector automovilístico la poliamida no tiene mucho que envidiarle.

En Plásticos Ascaso contamos con un equipo experto con más de 40 años de experiencia en la inyección de plástico. Si necesitas más información sobre productos o posibles proyectos no dudes en ponerte en contacto con nosotros. ¡Estamos encantados de atenderte!

En España se está aumentado los porcentajes del reciclaje de envases de plástico, latas y bricks consiguiendo que se recicle un 78,8%. En 2018 cada ciudadano reciclo 15 Kg de plástico, un 12% más que en 2017. Todo esto es posible a la colaboración ciudadana, de ayuntamientos y de empresas.

Pero, ¿cómo es el proceso de reciclaje? ¿qué pasa cuando deposito el plástico en el contenedor amarillo?

¿Cuál es el primer paso?

Tal como se hace con los demás materiales desechados, reciclar el plástico implica la cooperación de toda la sociedad para separar la basura en forma selectiva. Es así como funciona: cada persona en su hogar hace la separación y luego las empresas especializadas se encargan del reciclaje. Después de la separación y posterior envío a las compañías recicladoras, los plásticos vuelven a ser separados en función del tipo de resina en el cual fueron elaborados. Luego de haber sido clasificados pasan por un proceso de triturado y se les retira cualquier elemento distinto al plástico. Posteriormente son fundidos y divididos en pequeñas esferas que luego serán utilizados para elaborar otros productos.

Fases del proceso de reciclaje de plástico

El material plástico desechado se deposita en contenedores identificados con el color amarillo, se limpia con ayuda de productos químicos especiales, se separa según la clase de resina de la que se compone y se funde para convertirlo en material base destinado a la elaboración de envases, bolsas y otros artículos.

Veamos con más detalle las fases de este proceso:

Recolección selectiva: En todos los hogares se utiliza un elevadísimo númerode envases de plástico, de modo que más del 75% del material recolectado para reciclar procede de envases desechados de las casas. No obstante, todavía es necesario incrementar el número de personas que han de separar estos desechos. También en las industrias se separan los desechos de material plástico porque, lógicamente, la cantidad de éstos a nivel industrial es mucho más elevada, en comparación con los demás desperdicios.

En España se suele recoger el plástico en general de dos formas distintas. Por un lado, puerta a puerta, bien sea en casas particulares o en comunidades vecinales, mediante el uso de contenedores de dos ruedas identificados con un color amarillo, que luego se colocan en la puerta de la casa para que unos camiones los recojan. Po otro lado en zonas localizadas, es decir, en una zona debidamente marcada y señalizada de la calle donde se concentran los distintos contenedores para la recolección selectiva de los desperdicios plásticos y los camiones pasan por cada una de estas zonas para recogerlos. Ocasionalmente puede suceder que en un mismo camión recogen los contenedores amarillos junto con los contenedores de restos orgánicos, en virtud de que algunos de estos vehículos poseen una caja con dos compartimientos: uno para envases y otro para restos orgánicos.

Los demás plásticos -los que no conforman envases- se recolectan con el resto de desechos, pero buena cantidad de estos plásticos no son aprovechables para el reciclaje.

Transporte: Los contenedores de envases pueden ser recolectados por distintos tipos de vehículos diseñados para esta tarea, los cuales varían de acuerdo al tipo de contenedor que tienen que recoger. A modo de ejemplo, un contenedor del tipo “igloo” se recoge en un vehículo de carga superior. Por lo regular, se utilizan contenedores de dos o cuatro ruedas, por lo que los vehículos que deben recogerlos son los de carga trasera o lateral.

En caso de que la planta de clasificación se encuentre ubicada muy lejos de la ciudad, los vehículos de recolección llevan la carga hasta una estación de transferencia, en la que los residuos son descargados en una fosa para que luego los vuelva a cargar otro vehículo con mayor capacidad y trasladarlos a una planta clasificadora. De esta forma se hace un enorme ahorro en cuanto al transporte, siempre y cuando la planta clasificadora se encuentre a más de 30 km del sitio de recolección de los residuos.

Clasificación en planta: Una vez se han depositados los residuos en las plantas clasificadoras/procesadoras, se procede a separar manualmente los envases de plástico duro. Según el tipo del material que los componen, sea PET (polietileno tereftalato), PEAD (polietileno de alta densidad) blanco y PEAD mixto, PVC (cloruro de polivinilo) o bien PP (polipropileno), PS (poliestireno), EPS (poliestireno expandido), PA (poliamida), PC (policarbonato), PU (poliuretano), PMMA (acrílico), SAN (acrilonitrilo estireno), ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) y EVA (etilvinilacetato) se clasificará en distintos puntos.

En el caso del PEBD (polietileno de baja densidad), por ser muy poco pesado, se retira de la cinta transportadora absorbiéndolo mediante un mecanismo de ciclón, pero igualmente puede retirarse de modo manual.

De igual manera, se separa cualquier material distinto al plástico (etiquetas, elementos metálicos, material orgánico, entre otros…), para garantizar la máxima calidad del plástico que se obtendrá una vez finalizado el proceso de reciclaje y, al mismo tiempo, aumentar la capacidad de producción de la planta clasificadora. También se hace una separación del plástico a reciclar según sus colores, para consumir la menor cantidad posible de agentes colorantes, beneficiando al medio ambiente y, económicamente, a la empresa procesadora. El resultado del reciclaje será una mayor variedad de productos presentados en distintos matices de colores.

Como nota curiosa, es regla común en estas plantas que los trabajadores ya estén acostumbrados a clasificar el material plástico sin detenerse a leer los códigos respectivos de clasificación establecidos en los manuales preparados para tal fin. En Europa se aplica el denominado Catálogo Europeo de Residuos (CER).

A continuación, se procede al reciclaje en sí. En este caso, veremos los pasos del reciclaje de tipo mecánico:

Triturado: Las piezas de plástico son quebradas y molidas por medio de potentes trituradoras que disponen de cuchillas giratorias. Con esta maquinaria se reduce el material a trozos de tamaño pequeño de acuerdo al diámetro del cernedero o zaranda. Al triturar el material, se homogeniza la granulometría del plástico y se facilitan las labores de transporte, lavado y secado.
Lavado: Después del triturado, el material plástico se vierte en lavaderos industriales, cuyas aspas revuelven el agua para que el plástico quede completamente mojado y en el fondo de los recipientes se depositen las posibles impurezas que hayan sido pasadas por alto inadvertidamente en los procesos anteriores, ya sean de cartón, piedras pequeñas, arenilla, piezas pequeñas de metal, PVC (policloruro de vinilo) y cualquier otro material cuya densidad sea mayor que la del agua.
Secado y centrifugado: Luego de extraerse de los lavaderos, el material es llevado a las centrífugas que efectúan las labores de secado y, al mismo tiempo, eliminan definitivamente cualquier impureza que haya logrado pasar el proceso de lavado.
Homogeneización: Tras el triturado, lavado y secado, el plástico se deposita en un silo apropiado, en el cual es sometido a un proceso de mezcla mecánica para obtener un material de textura, color y comportamiento homogéneos, a fin de prepararlo para la extrusión.
Extrusionado: El cuerpo central de la máquina extrusionadora está compuesto por un largo cañón que permite plastificar todas las partículas creadas anteriormente, a través de calor y fricción producidos por un eje interior. De esta forma los polímeros se funden y se transforman en una masa uniforme. En este punto se le añaden los agentescolorantesrequeridos por las empresas fabricantes de piezas plásticas.
Filtrado: Al alcanzar el grado de textura y fluidez requerido, el plástico pasa por un sistema de mallas sumamente finas que retienen cualquier impureza que pudiera haber quedado adherida al material en los procesos precedentes. Las mallas sucias se sustituyen automáticamente por otras limpias.
Granceado: El plástico sale por la cabeza de la máquina extrusionadora formando filamentos o hilos individuales que se enfrían al hacer contacto con el agua depositada en una tina. Los hilos son pasados a una tallarina, donde se cortan por medio de una cuchilla giratoria. El fin de este proceso es la obtención del granoidóneo para su empleo por parte de las empresas fabricantes de piezas plásticas.

Una vez se tiene el plástico en partículas listo para ser enviado a empresas como Plásticos Ascaso tiene que pasar los controles de calidad pertinentes para proporcionar a las empresas un material optimo y adecuado.

Analítica y control de calidad: Una vez obtenidas las partículas, se divide en lotes, de los cuales se analizan determinados aspectos como su densidad, fluidez, entre otras de las muchas características de los plásticos, a fin de asegurar la homogeneidad del producto obtenido.
Envasado y almacenamiento: Por último, el producto terminado se envasa en bolsas o sacos de 25 kg. por unidad, según las especificaciones de las empresas para luego ser almacenado en condiciones que garanticen su integridad y ayuden a conservar su calidad, evitando en lo posible daños causados por agentes externos.
Entrega: Finalmente, el material queda listo para ser entregado a las empresas.

Las empresas que adquieren plástico reciclado con el fin de ayudar al medio ambiente, entre otros motivos, pueden acordar su compra directa a la empresa recicladora. El precio de compra de este material varía según la forma en que se presente, sea triturado, recortado o en granza y el lugar en el que se genera, sea de producción o de posconsumo.

¿Existen plásticos que no pueden ser reciclados?

Por muy raro que parezca, no todos los tipos de plásticos pueden ser reciclados, la bakelita, por ejemplo, es un fenoplástico termoestable que no puede volver a ablandarse una vez que se enfría; el poliestireno cristal, por otra parte, es un polímero ligero y muy frágil a temperatura ambiente, e igual ocurre con aquellos plásticos que contienen demasiado agente colorante, debido a que éste disminuye el grado de viscosidad del plástico y limita en gran manera su reutilización en el proceso de extrusión.

Otros plásticos no llegan a cubrir los gastos que causan su propio reciclaje, como es el caso de los envases para yogures o los tubos para pomadas. Curiosamente, antes no se reciclaban las tapas plásticas para botellas si no estaban separadas del envase como tal, pero gracias a las organizaciones no gubernamentales que las recolectan, ahora son de gran valor y pueden reciclarse para convertirse nuevamente en plástico 100% utilizable. Los desperdicios artesanales e industriales se encuentran entre los más preciados debido a su gran cantidad disponible, su homogeneidad y su relativa limpieza.

El reciclaje de plástico ayuda al medio ambiente y reduce de manera significativa la cantidad de residuos de este material producidos por bolsas, botellas y otros envases fabricados en resinas que tienen como “último destino” los vertederos de basura en el planeta. En los últimos años se está creando más conciencia en cuanto al problema de plástico tanto en océanos como en el medio ambiente en general.

En conclusión, el proceso de reciclaje del plástico tiene como propósito principal volver a poner en circulación el material de manera limpia y segura.

La empresa, gracias a las inversiones y el trabajo constante, ha conseguido duplicar los beneficios y la plantilla, como se explica en el Heraldo. En el último año Plásticos Ascaso consiguió facturar más de un millón de euros.

María del Mar Triguero, propietaria de la empresa, cree que la clave del éxito es la inversión, que los convierte en una empresa competitiva. ha conseguido modernizar su maquinaría y ampliar sus instalaciones.

Gestionada por completo por mujeres, se fabrican especialmente útiles de hostelería, industriales y piezas para diferentes sectores. Además, conociendo la situación actual, están preparando un proyecto para la gestión de residuos plásticos, realizando acciones como la limpieza de playas de plástico y la colaboración con otras empresas y entidades sin animo de lucro, reciclando todo lo que se pueda.

Con la vista puesta en el futuro, Plásticos Ascaso continua creciendo con ilusión y afrontando los retos que se presenten.