Plástico

Problemas más comunes en el moldeo por inyección de plástico

El moldeo de plástico o piezas mediante la inyección, es considerada en ser una práctica muy popular en la industria de los termoplásticos, de manera que facilita la fabricación de infinidades de objetos que usamos o empleamos en nuestra vida diaria, que van desde componente de automóviles hasta juguetes con los que se divierten los niños.

Esta técnica en la actualidad ha resultado y demostrado ser totalmente eficiente, y además ha favorecido que los plásticos sustituyan a otros materiales que son sumamente peligrosos o a aquellos que se deterioran en menos tiempo mientras se usa como la madera, algunos metales o el vidrio.

La industria del plástico posee una de las tasas de crecimiento más altas en todo el mundo, y es que, en tan solo Estados Unidos la industria del plástico ha incrementado en un 12% anualmente durante 25 años consecutivos y en Latinoamérica es muy similar.

El modelo por inyección de plástico consiste en inyectar un polímero, un material cerámico o un metal en un molde totalmente cerrado a presión a través de un orificio muy pequeño, de manera que el material inyectado dentro del molde se vuelva totalmente solido y cristaliza en polímeros semi-cristalinos, el proceso finaliza cuando se abre el molde y se extrae de su cavidad la pieza moldeada.

Sin embargo, no todo es color de rosa, pues como toda técnica no se encuentra exenta de ningún problema, por ello te daremos a conocer cuáles son los problemas más comunes que se puedan presentar en el moldeo por inyección de plástico.

Problemas más comunes

Durante el proceso de moldeo por inyección de plástico, se puede generar una serie de defectos o problemas en el producto que se desea obtener, los cuales ocasionan pérdida de tiempo y de dinero también.

1.- Marcas de rechupe en el producto

Por lo general son marcas que aparecen en el producto cuando el proceso finaliza, las cuales se pueden deber a la escasez o deficiencia de materia prima o también por aplicarle altas temperaturas de calor, haciendo que el material se contraiga en el centro y se produce un fenómeno que se le conoce como “halado”.

Pero como es de saberse en todo problema hay una solución, en donde la cual es y será siempre empaquetar más plástico dentro de la cavidad o aumentar el nivel o la duración de olas post-presión o mejorar el cojín de inyección.

2.- El material puede que esté muy frío

Cuando el fluido se encuentra frio saliendo por la boquilla y va directamente hacia el interior del molde, puede que genere marcas indeseables esparciéndolas por toda la pieza, además esto también puede causar a que aparezcan líneas de soldadura, las cuales proporcionan que la masa se separe.

Sin embargo, para todo inconveniente existe una solución, la cual es verificar cuidadosamente y detalladamente la temperatura que el molde posee.

3.- Rebaba excesiva

Este es un problema que se presenta cuando la fusión de un polímero se introduce en la superficie de separación entre las distintas partes del molde, generalmente todo este problema se da a conocer cuando la presión de inyección es muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, mal sello o desgaste en las cavidades.

La solución para que no se genere una rebaba excesiva, es que se reduzca el tamaño de la inyección, que se baje la presión de inyección, aumentar la temperatura subiendo la contrapresión o la temperatura del tambor, y por ultimo aumentar la temperatura en el molde o si es posible aumentar el tonelaje de cierre.

4.- Se pueden visualizar líneas de flujo en la superficie del producto o en la pieza mientras se llena la cavidad

Este es un problema que se presenta comúnmente por una distribución del concentrado de color que posee la resina, especialmente estas líneas se pueden visualizar claramente en piezas de color negras, transparentes, en superficies totalmente lisas y en acabados metálicos.

Aunque también existe otra causa y es que a lo mejor con la temperatura que se está trabajando puede que sea demasiado baja, ya que si no es lo suficientemente alta, las esquinas de los frentes de flujos no se desarrollaran a la perfección, provocando que aparezca una línea de flujo.

La solución a este problema para que este problema no pase frecuentemente, es que se aumente la velocidad o presión de la inyección y el mantenimiento, que se reduzca la temperatura del molde o la masa bajando la contrapresión y por ultimo aumentar el tamaño de la entrada y si es posible re-colócala.

5.- Efecto del diesel

Cuando se habla del efecto diesel, es cuando aparecen manchas, marcas o quemaduras negras en el producto que se ha moldeado y esto es causado por lo general cuando la pieza que se desea moldear no está totalmente llena en diferentes zonas.

El efecto se genera cuando existe una mala ventilación, de manera que el aire no puede escapar o no se desplaza del todo rápidamente hacia las comisuras, donde queda comprimido y hace que la temperatura aumente a niveles excesivamente altos.

La solución a este problema común, es que se coloquen ventilas en las zonas donde por lo general aparecen quemaduras y además también será necesario limitar la velocidad de inyección.

6.- El llenado del molde se realiza muy lento

Es muy importante que cuando el proceso de llenado se realice en el momento correcto, ya que si el llenado se hace muy pronto traerá como consecuencia que la presión disminuya ocasionando que no se llene completamente la cavidad.

Pero cuando se hace muy rápido trae como consecuencia que un poco de presión dañe el molde, pero la solución a este inconveniente sería aumentar el perfil de temperaturas para el material, la temperatura de la boquilla, la presión de inyección y en algunos casos bajar la temperatura del molde.

7.- Producto con la piel naranja

Este es un problema que se genera por un pulido deficiente del molde, se le otorga el nombre de piel naranja debido a que la superficie de las piezas de plástico adquiere una textura muy similar a una cascara de naranja, la cual crea defectos indeseables como picaduras u ondulaciones afectando el producto final.

La solución a este problema es que se realice un pulido de molde correcto o cambiar el material, de manera que sea adecuado para la pieza inyectada.

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